소광제 분산 방법 (Matting Agent) -2, by (주) 삼양화인

 

어떻게 소광제를 분산시키나?

 

소광제를 또한 두 그룹으로 나눌 수 있습니다:

▶융합되는 제품들

▶그리고 안료들과 충전재들과 함께 분산되어야하는 제품들.

 

두번 째 그룹은 다루기 어렵지 않습니다. 안료들과 충제들과 섞은 충분한 양의 물질을 분산시키며 알맞은 기구(고속 분해기, Pearl Mill, 기타 등등)느냐의 문제입니다.

 

실리카나 왁스, 유기물을 기반으로 한 융합되는 소광제의 분산은 세 가지 다른 방법으로 일어날 수 있습니다:

농축액를 이용해서(마스터배치Masterbatch)

 

마스터배치 공법에는 장단점이 있습니다.

 

▶장점: 농도를 매우 쉽게 다룰수 있고 낮은 교반 속도에도 교반기를 이용해 융합될 수 있습니다.

▶단점: ·첫째, 농축액에서의 소광제 내용물의 비중은 대부분 높지 않습니다 그리고

·둘째, 보관 동안 소광제의 농축액 표면의 용매의 증발로 인해 안정성이 저하될 수 있습니다. 이것 은 최종 페인트에서의 분산을 어렵게 만드는 반건조된 덩어리의 발생을 유발합니다.

·마지막으로, 이 반죽이 만약 수지(Resin)을 포함하고 있다면 보편적으로 사용될 수 없습니다.

 

페인트 생산 과정에서 직접적으로 관여

 

페인트 생산 과정에서의 혼합은 소광제를 추가하는 흔한 방법입니다. 거품같은fluffy 제품들은 저점도 바인더 용액에서 교반기나 용해기를 통해 혼합되어야합니다.

대부분의 소광제는 쉬운 분산 과정을 위해 디자인되었습니다. 예를들어, Pearl Mill을 이용하여 분산하면 더 큰 입자 크기의 감소를 자아낼 수 있습니다. 그리고 이 것은 더 높은 광택도를 이끌어내며 그럼으로, 필요한 무광 정도를 조절하기 위해서는 더 많은 양의 소광제 투여는가 필요합니다.

사용자의 요구에 따른 무광 정도를 조절하기 위해 페인트 공정 과정에 끝에

 

소광제의 혼합을 통해 최종 무광 정도를 조절하기 위해서는, 단순한 교반기를 통해서도 쉽게 분산되는 융합가능한 물질 제품들을 필요로합니다. 하지만 소광제가 그 위에 부어질 수 있고, 또 용기가 먼지를 피하기 위해 닫혀질 수 있도록, 용기에 충분한 공간이 있다는 것을 확실히 하는게 필요합니다.

 

주속 m/sec

 

 

 

 

 

소광제 분산의 품질관리

 

우리가 소광제로써 충전제를 사용 할 때, 분산 정도 값을 얻기 위해 입도Grindometer나 헤그먼값Hegmann value을 재는 것이 바람직합니다. 두번째로, 우리는 60도 각에서의 유광 정도 컨트롤 할 수도 있습니다.

앞서 말한 제품 그룹들을 위해서, 주된 매개변수는 유광 작용의 관리여야합니다. 하지만, 페인트의 무광 정도에대한 폭넓은 이해를 위해서는, 각도 60º와 85º에서의 수치를 재는 것이 필요합니다. 여기서 때때로 입도Grindometer값이 측정될 수도 있습니다.

통상의 페인트 도포 방법들에 비교할 수 있는 룰이 없는 하는 한, 받아들일만 합니다. 25미크론micron보다 더 높은 값들이 대부분입니다(예. 실리카 소광제 이용). 우리가 만약 입도Grindometer값을 줄인다면, 우리는 무광 효과를 줄이고 유광 효과를 늘리는 것이 됩니다. 점성과 투명도(투명하고, 민감한 용도를 위해)는 표준과 비교되어야합니다.

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무광 효과에 영향을 주는 매개변수parameter

 

사용자들은 대부분 하나 이상의 소광제 품질들을 테스트할 것 입니다. 그들은 화학성분, 생산, 그리고 농도에 따라 감정할 것입니다. 그리고 혼합 중 분산 속성의 차이를 발견할 것입니다.

 

소광제의 농도

 

아래의 표는 유광 효과에 있어서 소광제의 평균 입자 크기와 농도의 영향을 보여줍니다.

다음과 같은 규칙이 적용됩니다:

 

▶코팅에서 소광제 투여량이 높아질수록 무광효과는 더 강해집니다.

▶소광 첨가제에서의 무광력은 그들의 화학적, 형태학적, 물리적 성질에 달려있습니다.

 

소광제의 특징

 

▶보다 작은 입자 크기의 소광제는 양질의 무광효과를 주지는 않지만 매끄러운 도료피막을 만들어줍니다. 

▶반대로, 보다 큰 입자 크기의 소광제는 무광 효과에 있어서 강하지만 도료피막 표면이 그렇게 매끄럽지는 않습니다. 큰 입자 크기의 소광제는 클리어 페인트 장치들을 보관하는 동안 분리와 침적하는 경향을 보입니다.

 

특히 방부처리를 안한 실리카나 충전제는 이 현상을 피하기 위해서 침전방지제나 고운 입자크기의 왁스와 결합되어야합니다. 고운 입자크기의 왁스들과 분산되기 쉬우 소수성(물밀침성) 발열 실리카들은 이러한 첨가제들에 비슷한 굴절률을 가짐으로써 추천할만 합니다.

 

소광제와 투명도

 

실리카, 왁스 그리고 수지시스템에대한 유기성 무광(페인트에서 널리 쓰임)의 굴절률이 같기 때문에 페인트에서 많이 쓰입니다. 나무, 포일, 그리고 가죽(천연&인공)과 같은 기질들은 투명한 코팅 체계로 코팅이 되어야 합니다.

투명도에 별 영향을 끼치지 않는 어플리케이션을 고르는 것, 그리고 비슷한 굴절계를 가지고있는 레진과 소광제를 고르는 것(왜냐햐면 이것도 시스템의 투명도를 높이기 때문에)이 가장 중요한 일입니다. 도료피막에 소포제를 투여하는 양 또한 투명도에 영향을 줍니다.

더 효과적인 소광제일수록 적은 분량에도 더 좋은 투명도를 보여줍니다.

 

페인트 도포 방법

 

페인트 도포 방법에 영향을 주는 요소들:

 

▶바인더계 The Binder System

▶페인트를 적용하는 방식

▶필름층의 두께

▶건조 환경

 

아래 자료들은 10%의 소광제(실리카 기반)각기 다른 페인트 도포 방법에 따른 무광 효과에서의 차이점, 그리고 각기 다른 어플리케이션 과정에 따른 무광 효과에서의 영향을 보여줍니다.

가끔 페인트들은 다른 환경에서 건조됩니다(예를들면 평일에는 인공적으로하거나 주말 전에는 자연건조를 하거나). 다른 무광 정도가 결과입니다. 같은 페인트 피막에 몇 겹의 레이어를 더해서 같은 유광 효과라도 더 증가시킬 수 있습니다.

 

 

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(주)삼양화인에서는 현재 실리카 소광제(Silica Matting Agents), 소광제용 충전제(Fillers as Matting Agents) 그리고 유기물 소광제(Organic Materials as Matting Agents)를 취급하고 있습니다.

또한, 고객의 니즈에 맞춘 신제품개발에도 힘쓰고있습니다.

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※본 자료는 교육용과 자료전달 목적으로 자사의 소중한 인력이 투입되어 외국 공식 단체들의 자료를 번역, 수집하여 작성 된 자산이니 삼양화인 블로그 외의 공유는 자제 부탁드립니다.※

※본 자료는 미국 공식 웹사이트 https://coatings.specialchem.com/을 토대로 작성하였습니다※